Уникальный проект – амбициозные планы

Завод этот в группе компаний «ФомЛайн» – не единственный. Но есть то, что отличает его от других. Как рассказал Дмитрий Алексеевич, инвесторами было принято решение соединить на площадке «Кузнецкого технопарка» все лучшие практики.

ООО «Кузнецкий технопарк» – это первая площадка группы компаний «ФомЛайн», где принято решение не просто создать монопродукт – эластичный пенополиуретан, а всю производственную цепочку. В 2018 году запустили производство поролона, в 2020 году – производство матрасов, клея и пружинных блоков, что позволило делать комплексное предложение заказчикам. Но и это ещё не всё.

Вот что сообщил Дмитрий Алексеевич: «Сейчас у нас строится ещё один корпус, в котором будет размещаться цех волочения проволоки. То есть из прутка, произведённого методом горячей прокатки на специальном проволочном стане, мы будем делать проволоку необходимого диаметра – как для своих нужд, так и для мебельщиков, у которых есть собственное производство навивных пружинных блоков. Приобретена итальянская линия волочения проволоки. Как только площадка будет подготовлена, начнём монтаж оборудования. Установим дополнительные трансформаторные подстанции. Пусконаладку нового участка планируем на октябрь-ноябрь, а уже в начале следующего года сможем выйти с готовым продуктом».

Вместе с главным инженером ООО «Кузнецкий технопарк» Д.А. Агаповым я побывала в цехах предприятия. Экскурсию мы начали с лабораторий. В этом «научном отделе» инженеры-лаборанты работают над созданием новых рецептов ППУ, а также исследуют образцы из каждой партии на соответствие техническим характеристикам. Интересный момент: на заводе выпускают 47 марок пенополиуретана, отличающихся по плотности (весу) и жёсткости.

В тоннеле вспенивания поролон приобретает форму блока длиной 33-34 метра и застывает. По конвейеру поступает на склад. Здесь «сваренный» поролон дозревает 7 дней. Таким образом склад – это ещё и «камера вызревания». В этом году в дополнение к первому складу готовой продукции ввели в строй ещё один – площадью 5 тысяч кв. метров. Без кранов-штабелёров здесь не обойтись, ведь вес каждого «бруска» поролона – почти 2 тонны. Кран поднимает блок за блоком и укладывает штабелями на стеллажи.

После 7 дней вызревания блоки по транспортёру в автоматическом режиме попадают на участок резки. Основное направление предприятия – это листовая резка и продажа пенополиуретана в листах.

На каждом участке – машины, машины, машины… Для транспортировки, для вертикальной и горизонтальной резки, для сворачивания рулонов, универсальные прессы для упаковки блоков и рулонов со сжатием и уменьшением объёма, для вакуумной упаковки «поролоновых чипсов» и так далее... Оборудование из разных стран мира позволяет очень многое, в том числе – нарезать поролон в лист толщиной от 2 до 12 миллиметров или в виде замысловатых конструкций по контуру – в соответствии с заданием. Задание отражается в компьютерной программе.

Крайние поставки импортного оборудования были произведены весной этого года по контрактам, заключенным в 2021 году. Из-за того, что всё используемое оборудование – импортное, завод пытается наладить поставки запасных частей российского производства, чтобы не зависеть от иностранных компаний.

Побывали мы и в цехе по производству навивных пружинных блоков и матрасов. Это уже товары народного потребления. Для производства блоков нужны проволока, спанбонд – искусственный текстиль, клей. Каждый знает, что моделей матрасов – великое множество. Современный матрас – это конструктор из нескольких поролонов разных марок, пружинных блоков, войлока, ткани, синтепона… В цехе по производству матрасов есть раскройный и пошивочный участки, где шьют чехлы с красивыми рисунками на ткани. Матрасы очень солидные и красивые, модельный ряд постоянно обновляется. Делают здесь и подушки.

Идёт модернизация линии упаковки матрасов. В процессе упаковки матрас сжимается «в лепёшку», складывается пополам, становится более компактным при погрузке и перевозке, что важно для логистики. К уже действующему станку вскоре добавится гораздо более мощная линия турецкого производства «Электротекс», которая стоит ещё запакованная.

Дорогостоящие новинки позволяют увеличить производительность труда. С каждым полученным оборудованием операторы, которые работают с ним, получают дополнительные профессиональные знания и растут как специалисты. Профессиональный уровень каждого работника умножается и благодаря участию в обучающих программах, семинарах, тренингах.

Целая наука – вести учёт на огромном складе готовой продукции. На территории у цехов – парк новых автомобилей по доставке сырья. Вот и закончена экскурсия.

Ещё одна новость – в ООО «Кузнецкий технопарк» начато строительство столовой. Как сказал Д.А. Браташов, сейчас работники завода пользуются комнатами для приёма пищи, которые оборудованы холодильниками, микроволновками, кулерами. Сейчас будущая столовая – на стадии котлована. Здание из сэндвич-панелей поставят уже к октябрю, а в марте она, как предполагается, начнёт работать.

Ольга ПОДРАМЕНСКАЯ

Фото автора